Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.
Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.
Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.
Especificación: significa la descripción detallada de un articulo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con mas informaciones sobre el artículos y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.
Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.
Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.
Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales.
CLASIFICACIÓN
Catalogación
Simplificación
Especificación
Normalización
Estandarización
CODIFICACIÓN
43.2.4
7. Clasificación y Codificación de los Materiales
Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo, características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe un legar especifico, que facilite su identificación y localización de la bodega
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada articulo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, numérico y alfanumérico.
El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación. El sistema alfanumérico limita el número de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es un sistema poco utilizado.
El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y6 abarca un mayor numero de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras que los números representan el código indicador del artículo.
AB --- 286
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Código indicador
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Clase
El sistema alfa numérico de codificación de materiales.
El sistema numérico es lemas utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado numero de artículos que abarca
43.3 Almacenes Localización Y Distribución
window.google_render_ad(); 2.4. Almacenes, su Localización y Distribución dentro de la Organización.
2.4.1. Almacén
Si se observa una distribución de planta a escala de una fábrica existente, parece que hay demasiado lugar para el reducido número de máquinas. ¿Por qué es tan grande el edificio? ¡Por el almacén! e incluso en las áreas de almacenamiento se usa a menudo el 40% o más de su espacio para pasillo, oficinas o áreas para recoger y dejar mercancías. El almacenamiento puede dividirse en 8 categorías: MP Materia Prima en espera de procesamiento fabril PT Partes terminadas en espera de usarse en manufactura SU Suministros y suministros de mantenimiento de registros, suministros de oficina, suministros de empaque, herramienta, suministros de fabricación EQ Equipo, equipo auxiliar, contenedores, equipo de manejo de material, equipo de fabricación sin usar. AF Artículos fabricados entre operaciones: a) Entre fabricación y ensamble b) Entre operaciones DR Desechos y reproceso a) Material o unidades de desecho b) Reproceso EP Equipo personal PT Productos terminados Lo que a menudo se olvida es disponer de espacios suficiente para suministros y reprocesos, especialmente para reprocesos no reportados.
¿Cuánto espacio de almacenamiento se necesita para un producto? Las siguientes fórmulas se pueden usar para obtener aproximaciones:
ESPACIO = EAI * NEST * MCU * ALMACÉN * DÍAS
Donde:
ESPACIO = Pie3 de espacio requerido por número de partes (como latas de cerveza ligera) EAI = Pie3 de espacio requerido por artículo individual. Nota: muchos artículos no son planos ni rectangulares ni rígidos ni regulares. NEST = Multiplicador para ajuste por el empaque de los artículos (como el empaque de seis latas o un cartón de cerveza) MCU = Multiplicador para ajuste de carga unitaria (como una plataforma de cartones de cerveza) ALMACEN = Multiplicador para ajustar el uso de la carga unitaria en el edificio (como la plataforma que ocupa solo el 60% del espacio de almacenamiento) DIAS = Multiplicador para ajuste del número de días de inventario que se desea almacenar.
El peso del artículo también se debe registrar para los cálculos de estantería, piso y carga de equipo. Finalmente, registrar la cantidad recibida por embarque y cantidad emitida por requisición. Una regla conveniente es que un pequeño porcentaje (ejemplo 20%) del número de partes usen un gran porcentaje (por ejemplo 80%) del espacio. Por lo general se examina en detalle solo una muestra de 500 o más partes con el total extrapolado de la muestra. Algunas cajas se deben almacenar verticalmente porque el producto se puede dañar si se coloca en otra posición.
Otras cajas tienen asientos (de madera, en dos o cuatro sentidos) sobre una cara: eso también limita las posibles posiciones de almacenamiento. En ocasiones es muy compleja la relación entre el tamaño de la caja, tamaño de la plataforma y patrón de carga, y tamaño del espacio de almacenamiento por lo que es más fácil encontrar la forma de aprovechar el espacio para almacenamiento, el del transporte y la flexibilidad.

43.3.1 Una manera de reducir la cantidad de espacio de almacén necesaria, es reducir el tiempo de entrega de lo comprado.
Algunas posibilidades son:

• Comprobar si el tiempo de entrega es realista.
• Si el proveedor ha entregado a consignación. Lo que no se usa se devuelve. Esto nos ahorra espacio, pero el proveedor absorbe los costos de mantenimiento de existencias.
• El proveedor almacena los artículos en un almacén cercano; esto reduce el tiempo de transporte.
• El vendedor acepta órdenes telefónicas para artículos estándar; esto elimina tiempo de procesamiento de papeleo.
• El proveedor procesa parcialmente el artículo o almacena componentes de larga duración; esto reduce el tiempo de fabricación

2.4.2. Equipo.
El almacenamiento incluye diversas tareas:

• Mantenimiento de inventario; también llamado reabastecimiento.
• Almacenamiento (dejar que permanezca la UEI)
• Recolección de órdenes (eliminar la UEI del almacén)
• Empaque (poner la UEI en un nuevo recipiente)
• Colección de partes (colectar artículos relacionados en un juego, generalmente para que los ensamblen otros)

El almacenamiento es un reto en la fabricación y en la distribución. Aunque se deben tomar previsiones en todos los sistemas de almacenamiento para las tres R (rechazos, reempaques y reasignaciones), el diseño ha adquirido más importancia con el aumento de la automatización y la tasa de producción.
La diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de materiales, es muy, peor muy grande. Por lo tanto, a continuación se tratan sólo los puntos sobresalientes:
El recolector al paquete. Anaqueles y estantería estáticos. Almacenamiento de piso. Cajones.
Localización y Distribución Industrial
43.4   RESUMEN:
La planeación de la localización y distribución industrial se encuentran dentro de los riesgos industriales antes de operar. Estos riesgos en la etapa de planificación son mínimos pero pueden ser graves y causar grandes pérdidas en la etapa de operación. Realizar una localización industrial significa ir de una localización macro (en una región de un país) a una localización micro (la comunidad de esa región). Posterior a la localización se plantea la cuestión ¿qué tipo de distribución debemos tener?, en este punto debemos definir el tipo de proceso de fabricación para elegir el mejor tipo de distribución del equipo y maquinaria.